挤出模具的结构原理

    ‌

一、基本结构组成‌

挤出模具的核心结构通常包括以下部分：

1. ‌型腔系统‌：决定最终制品的截面形状，通过精密设计的模孔（金属挤压）或模头（塑料挤出）实现材料成型‌12。
2. ‌流道设计‌：控制熔融材料的流动路径，确保均匀填充型腔。塑料挤出模具中，流道需从圆形/矩形入口平滑过渡至出口缝隙‌23。
3. ‌分流桥（金属挤压）‌：将铝棒等金属分成多股，通过分流孔汇入焊合室重新结合，形成空心型材‌1。
4. ‌加热/冷却系统‌：塑料模具需加热熔料，金属模具需冷却定型。

‌二、工作原理‌

1. ‌塑料挤出模具‌

   • 熔融塑料经螺杆挤出后，通过模具型腔赋形，冷却固化后得到连续型材（如管材、薄膜）‌24。
   • 关键点：非牛顿流体的粘弹性特性需通过流线形设计避免流动不均‌3。

2. ‌金属挤压模具‌

   • 铝棒在高温高压下经分流桥分裂，通过焊合室重新焊合，最终从模孔间隙挤出成型‌1。
   • 两次变形：初次分流变形+二次焊合挤出‌1。

‌三、设计关键因素‌

• ‌熔料流变特性‌：需适配材料粘弹性，确保压力均匀分布‌23。

• ‌结构适配性‌：入口与出口形状差异需通过渐变流道过渡‌3。