挤出模具的设计与制造

挤出模具设计与制造综合指南

‌一、设计核心要点‌

1. ‌流道与型腔设计‌

   • 需确保材料流动均匀，避免死角或流动不均导致的缺陷‌。
   • 塑料挤出模具的流道应从入口平滑过渡至出口缝隙，遵循流线形原则‌。
   • 金属挤压模具需考虑分流桥设计，平衡铝流并通过焊合室重新结合‌。

2. ‌压缩比与压力控制‌

   • 压缩区需合理设计，压缩比过大易导致残余应力或涡流，影响产品质量‌。
   • 金属挤压模具需通过预变形量（如tan0.35*b）调整流速‌。

3. ‌温度与冷却系统‌

   • 塑料挤出模具需配置加热器（如机头加热器）和冷却定型装置（如真空定型模）‌。
   • 金属模具需考虑高温抗氧化性，材料如司太立合金可提升红硬性‌。

4. ‌材料选择‌

   • ‌塑料模具‌：预硬钢（如718H）适合中低负荷，热作钢（如H13）用于高温耐磨场景‌。
   • ‌金属模具‌：硬质合金耐磨但易开裂，司太立合金兼顾韧性与耐高温性‌。

‌二、制造工艺流程‌

1. ‌零部件加工‌

   • 模芯、模套等需通过车削、铣削、磨削等工艺保证精度（±0.005mm）‌。
   • 表面处理（如镀铬抛光至Ra≤0.4μm）可降低摩擦阻力‌。

2. ‌热处理与强化‌

   • 模具需经淬火、氮化等处理提升硬度（如HRC50以上）‌。
   • 激光熔覆技术可修复磨损部位，延长寿命‌。

3. ‌装配与调试‌

   • 需确保模芯与模套的配合精度，避免存胶死角‌。
   • 试模后需根据收缩率（如塑料1.5%~3%）调整尺寸‌。

‌三、关键应用领域‌

• ‌塑料挤出‌：管材、薄膜、电线护套（如PVC电缆护套模芯需耐蚀钢）‌。
• ‌金属挤压‌：铝合金型材（如门窗框架）、铜管件，需控制焊合线质量‌。

‌四、维护与优化‌

• 定期检查分流器支架、芯棒等易损件，避免因摩擦导致压力波动‌。
• 采用3D设计软件（如UG）优化模具结构，减少试模次数‌。