精密成型模具通过施加外力使金属坯料塑性变形，获得所需形状与性能，显著提升材料利用率（部分案例达90%以上）。
技术分类与工艺特点
- 热成形：在再结晶温度以上加工，适用于铝合金等温模锻（如航空接头制造）。
- 温成形：结合热冷加工优势，典型应用包括万向节三销套温锻-冷精整复合工艺。
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冷成形：室温加工如精密冷挤压，用于汽车空心轴等薄壁件生产。
闭式模锻技术实现无飞边锻造，使齿轮坯生产效率提升30%以上。
高效金属注射成型模具采用定模部与动模部设计，一次注塑可产出多件产品，冷却系统缩短降温时间。
核心设备与技术创新
- 模具结构：等静压模具分为整体式（密封性能优异）和组合式（实现复杂构件近净成型）；设计模型常包含上模座、下模座及导向柱系统，保障运动精度。
- 材质优化：采用分层复合方案，承压层用特种合金钢、缓冲层用纳米增强聚氨酯复合材料，疲劳寿命提升8倍以上。
- 先进技术：流动控制成形（FCF）解决高筋薄壁结构难题；多向可控分流锻造减少加工工序；热压成型机通过精密温控系统实现微细结构成型。
工业应用场景
- 汽车制造：万向节三销套材料利用率超90%，空心轴闭塞锻造模具寿命突破10万件。
- 航空航天：钛合金航空接头尺寸精度达±0.05mm，飞机法兰盘实现无余量成形。
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核能装备：大口径厚壁管材料消耗降低40%3；等静压模具胶套使用专用聚氨酯，服役寿命达普通材质12倍。
挡碴块模具等薄壁结构依赖精密工艺控制6。
发展趋势
计算机模拟优化使模具开发周期缩短50%，成形精度预测误差小于1.2%；热流道模具减少浇口痕迹，提升自动化水平。
