注塑模具工作原理是通过循环闭合的精密型腔系统，将熔融塑料高压注入、冷却定型后脱模成型的制造过程。其核心流程与技术原理如下：
一、工作原理流程
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合模锁紧
动模与定模在注塑机驱动下闭合，形成密闭型腔，同时锁模机构施加高压（通常数百至数千吨）防止胀模。 -
熔体填充
注塑机螺杆将熔融塑料（温度约180–300℃）以高压（70–200MPa）通过浇注系统（唧嘴→主流道→分流道→浇口）注入型腔。 -
保压补缩
熔体填满型腔后持续施加保压压力（约为注射压力的50%-80%），补偿塑料冷却收缩，防止缩痕或变形。 -
冷却定型
冷却系统（水路/铍铜镶件）控温（通常40–120℃），使塑料在型腔内凝固成型，冷却时间占周期70%以上。 -
开模顶出
模具分型面开启，顶针/推板将制品顶出，同时拉料杆拉断浇口凝料。 -
复位循环
顶出系统通过复位杆或弹簧返回初始位置，模具再次闭合进入下一循环。
二、核心技术原理
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热力学作用
- 塑化：螺杆旋转剪切生热+料筒加热使固态塑料熔融。
- 固化：模具冷却系统吸收热量，熔体从黏流态转变为玻璃态。
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流体动力学
- 熔体在型腔内呈现“喷泉流动”特性，外层先冷却固化，内层持续流动。
- 浇口设计（点浇口/扇形浇口等）控制流动方向和剪切速率，避免熔接痕或气穴。
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机械协同控制
- 导向机构（导柱/导套）确保动定模精准对位（误差<0.02mm）。
- 侧向抽芯机构（斜销/滑块）处理倒扣结构，开模时横向分离成型零件。
三、关键参数影响
| 参数 | 作用原理 | 典型值 |
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|---|---|---|---|
| portant;">注射压力 | 克服流道阻力，保证充模速度 | 70–200 MPa | |
| portant;">模具温度 | 影响结晶度、收缩率及表面光洁度 | 热塑性：40–120℃ | |
| portant;">冷却时间 | 决定制品脱模变形率 | 占周期60–80% | |
| portant;">锁模力 | 抵抗熔体胀模力，防止飞边 | ≥ 型腔投影面积 × 压力 | |
注：三板模增加水口板分离流道凝料；热流道系统省去冷流道，直接加热浇注通道（节能20–40%）但维护成本高。
四、典型问题与原理关联
- 气泡/缺料：排气不畅（需增设<0.03mm排气槽）或注射压力不足。
- 缩痕：保压不足或壁厚不均导致收缩补偿失效。
- 顶白：顶出力过大或冷却不充分导致制品刚性不足。
如需动态演示可参考注塑模具工作视频解析：模具工作原理演示。
