近年来，我国模具行业结构调整步伐加快，主要表现为大型、精密、复杂、长寿命模具和模具标准件发展速度高于行业的总体发展速度;塑料模和压铸模比例增大;面向市场的专业模具厂家数量及能力增加较快。随着经济体制改革的不断深人，"三资"及民营企业的发展很快。据国家统计局统计截止2006年底，中国模具制造业规模以上企业1314家，从业人员244155人;全年完成工业总产值555.61亿秃。实现销售收人和利润539.58亿元和46.75亿元;出口10亿美元。进口14.7亿美元。
模具行业日趋发展，模具日趋大型化，这是由于高生产效率要求而决定的。为了提高生产效率而发展起来的"一模多腔"技术正在等到越来越广泛的应用。很显然，同样的一次注塑过程可以同时制造多个产品，生产效率自然翻番了。而另外一个原因则是零部件也日趋大型化了，也这直接导致了模具必须大型化。
随着模具和零部件日趋大型化，我们都困扰于怎么满足大型模具和零部件越来越高的表面精度要求?如何延长这些大型模具和零部件的使用寿命，而同时又要兼顾耐磨、防腐蚀、高硬度等等综合要求?
要顺利突破这个瓶颈，必须要突破人才、技术和资金的困扰。需要企业投入高精尖的新型数控设备。但这些设备动辄需要上百万元投入，投资回收期一般都在5年以上。而模具业由于大都是单件作业，工序复杂，因此企业规模一般都比较小，后续资金投入也就相对困难。据宁波双林集团有关人士介绍，以投入100万元购置一台模具加工设备为例，在前五年中90%是成本，只有10%的收益，5年之后才会产生更大利润。但由于加工设备磨损很大，因此一般模具企业都不愿意投资，也阻碍了企业的技术进步。
人才也是困扰模具业的一大瓶颈。目前模具行业大都采用了数控技术，对操作人员的素质要求较高，而模具行业人才培养一般都需要5年以上的经验积累，但现在很多院校毕业的学生对此缺乏耐心，使模具业人才总量较少。
模具业开始向大型化、高精度、多功能复合型等方向发展，模具标准件的应用将越来越广泛，塑料模具的比例不断加大，模具的技术含量将有待提高。
