今年6月，投资3亿元建设的广东巨轮模具股份有限公司智能化车间正式竣工。成为目前国内规模最大、技术领先和第一家上市的汽车子午线轮胎模具专业开发制造企业。
据介绍，模具智能化车间将引进、集成各类自动化、数控化、智能化系统装备，建设具有国际先进水平的智能化生产线，生产大型工程车胎及特种轮胎模具和其他高端模具产品。
十月北京，秋风阵阵，风景怡人。
夜幕下，北京地铁14号线的施工工地，灯火通明，机器轰鸣声响彻在地铁施工现场，工人们正加班加点赶工期。这条路线全长47.7公里，是北京市最长的地铁线路，在国内最大的地铁用盾构机的作业下，以每分钟8厘米的最大掘进速度向地下延伸，创造了中国地铁建设的新速度。
巨轮的发展之路向来比较“主动”。
早在2007年，巨轮模具投资2.5亿元建设“年产200台高精度液压式轮胎硫化机项目”，从轮胎模具生产商向轮胎装备设备生产商转型。拥有自主知识产权的巨轮模具硫化液压机在市场上供不应求，已经成为公司的另一大盈利来源。
巨轮模具股份有限公司董事长吴潮忠告诉记者，此番瞄准智能化车间，将大大提升巨轮股份模具制造的数字化、信息化、智能化水平。
吴潮忠的“商业嗅觉”是灵敏的。
早在2011年前，国际模具市场以日本、德国、美国为垄断地位的先进模具生产技术吞噬着全球模具市场。这三大国对于高精度与复合性模具的开发，不论在设计能力、制造技术都保持着领先的地位。同时，这三大国也拥有练习精良的技术研发人才。这些绝对的优势使这三国成为当之无愧的模具头领。
中国速度难掩现实尴尬。
作为隧道掘进的专用工程机械，一直以来，盾构机的生产被日本和欧美国家所垄断。据统计，我国大约有85%的盾构掘进机依赖进口，欧洲和日本等公司的产品在中国盾构掘进机市场上占主导地位。其中，以产量居世界首位的三菱重工，占据欧洲大半市场份额的海瑞克，以及拥有多个品牌的德国维尔特的表现最为抢眼。其中，海瑞克占据我国国内盾构机市场70%以上。
核心在技术，盾构机面临的“窘境”只是我国大型专业设备制造的一个缩影。铸造模具工艺作为盾构设备生产的核心技术之一，已成为制约我国盾构机生产制造的关键因素。基于此，模具行业在告诉发展的同时也需多方兼顾，稳健的前进才是发展之道。
