模具是重要的工艺装备，模具制造过程的标准化、工序化生产，是模具制造企业提高效率、降低成本、提升企业竞争力的重要途径。
模具制造过程分为模具零件生产和模具组装两部分，模具零件的生产被认为是单件生产过程，随着制造技术的进步，已经有很多的模具零件实现了标准化批量生产，形成模具零件标准化产业，比如：米苏米（MISUMI）、盘起(PANCH)等；但由于模具产品的特殊性，很多模具零件，特别是成型部分的模具零件，仍不能实现批量生产，因此模具零件标准化、工序化生产，就成为实现模具零件工业化生产的重要途径。
现代工业化生产的特点是：专业、批量化生产，可重复性生产是实现高效生产品质稳定产品的条件，标准化、工序化生产正是依据了这样的理念。模具零件的标准化、工序化生产，能有效提高生产效率，缩短制造周期，简化模具组装（变模具装配为模具组装）。
压铸模具作为压铸过程的工具，模具结构多样化，但模具零件也具有可分类、同类产品工艺相同的特点；比如：压铸模具的工作部分有模芯、活动镶块、固定镶块，支撑部分模框、模脚，进料部分：分流锥浇口套等等，这些看似形状不同、大小不一的模具零件，因为其功能相同，在制造上有着相同的制造工艺、精度要求，所不同的只是尺寸，这样，我们就可以把同类模具零件归类制定工艺规范，把单件生产的产品，变为具有同种工艺属性产品，建立设计、工艺的标准。
实现模具零件制造过程标准化、工序化生产，需要具备必要的条件：
设计标准化。原材料、制造精度、结构特征标准化，不可同一类模具零件结构设计的随心所欲、精度要求或高或低；设计标准化的原则是基于产品的功能要求，对于模具零件来说，不同部分的零件功能要求基本一致，比如：模芯是工作部分，一般采用热作模具钢，无论何种牌号的热作模具钢，其热处理工艺、可切削性、机械性能基本一致的，再如：滑块结构，连接（滑块芯、滑块座）、导滑，等等，有了对产品使用功能、结构的同类性识别、归纳，就可实现设计的标准化。标准件采购，也是设计标准之一，很多可以采购的，就不必自己再做，比如：导柱、导套等。
制造工艺标准化。根据标准化的模具零件设计，制造工艺的标准化是易于实现的。制造工艺标准化的重要内容是优化和不断完善，优化是通过对加工工艺的理解，依据工艺原理，确定正确的工艺路线和加工方法，以满足零件的使用功能为目的；实现工艺优化即不仅仅是经验，也不单单是理论，实现工艺优化需要的以加工理论为基础的，不断实践的积累。
制造工艺标准确定之后，首先，是制造设备的配置，制造设备的配置不是越精密、越高端越好，制造设备首先要满足被加工零件的精度要求，还要考虑设备的精度裕量和加工成本，还要考虑设备的软配置，即操作设备的人的能力，如果没有这样的综合考量，仅仅有先进的设备，同样不可实现设备配置的预期。制造工艺标准化、工序化的实现，需要专业的工艺设计和管理团队，优良的设备不能替代工艺设计，工艺设计不能替代工艺管理；工艺设计是根据已经确定的工艺路线，制定每道工序的操作指南，以实现工艺目的，有人会说：怎么加工还用写文件吗？我知道该怎么做。这是传统加工理念，文件化的作业指南，是制造标准化的基础，不是习惯和惯性可替代的。工艺管理是工艺设计的实施监督和效果验证，仅仅设计了工艺文件，不能说实现了制造工艺的标准化，只有验证了工艺设计的正确性，才能发现并不断完善工艺设计，才能使制造过程标准化形成闭环。
在制造工艺实践中，人们往往更在意设备的配置，而忽略了工艺设计和管理，这也是造成很多制造型企业工艺水平不高的原因，有效的工艺设计和管理，是发挥设备能力、实现事半功倍的唯一途径，应该得到重视、研究。
资源配置工序化。资源配置工序化是实现制造过程标准化、工序化的重要步骤，资源配置包括：人、设备、场地、物流的配置，还有相应的管理模式，这些要素缺一不可。
制造设备配置完成之后，设备的场地布置是一个重要的课题，现在很多企业仍沿用批量生产模式下，按设备类型排列设备的方式，这种方式不能适应现代工业制造过程的要求，现代工业管理的基础是精益生产模式，精益生产一个重要的原则是“一个流”生产，同一种产品多种工序组合的连续化生产，变按设备类型组合为按工序要求组合，比如：按加工对象组成生产线，按加工状态（粗加工、精加工等）组成生产线，等等，目的是缩短工序间的物流和传递时间，尽量在制造单元内实现一个流加工，高效完成制造过程。
过程管理的标准化。实现制造过程标准化、工序化，已使得产品的加工过程成为系统工程，需要严密的组织、对接，不同的岗位有明确的职能、职责，并具有高度的专业化，传统的生产模式已不再适合标准化、工序化生产的要求。
模具制造过程的标准化、工序化，是模具制造企业能力升级的重要标志，也是内容丰富的系统工程，和管理者的课题；实现这样的目标，需要从产品设计、工艺设计、资源配置、管理等诸方面，不懈的努力、不断的完善。
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