据统计，目前，我国塑料消费量具世界的首位，但是人均消费量却并不乐观，仅为发达国家的七分之一，与工业发展中等水平的国家相比也仅为其四分之一，这不仅反映出了我国工业发展与其他国家的差距，同时也从另一方面表明了我国塑料工业和塑料模具产业未来的发展空间非常巨大。
“当前，我国对模具需求旺盛的行业包括航空航天、国防军工、轨道机车、工程机械等行业，尤其是总投资达2200亿元的京沪高铁项目、超过300亿元投资规模的大飞机项目等，都会给塑料模具行业带来新的挑战和机遇。”国际模具及五金塑胶产业供应商协会秘书长罗百辉认为，我国塑料模具业的发展必须依托国家重点建设工程，大力发展精密注塑模具、覆盖件模具和大型注塑模具;同时通过加快企业兼并重组和产品更新换代，缩小与发达国家间的距离，使我国的塑料模具业持续健康发展。
以模具材料和标准件为例。国外模具钢的生产80%以上采用真空精炼和电渣重熔生产，钢材的纯度和等向性高，而国内通过电渣重熔生产的模具钢所占份额很少，大约1/10。国外发达国家的模具钢成材率在85%~90%，而国内成材率仅为70%。我国列入国家标准中的塑料模具钢仅为3Cr2Mo和3Cr2MnNi鄄Mo。国外常用的塑料模具钢已形成较完整的系列，如美国塑料模具钢有7个钢号，形成完整的P系列;日本日立金属公司有15个钢号。我国塑料模具用钢的随意性较大，80%使用碳钢和40Cr钢。对于复杂、精密模具，为避免热处理变形，一般在退火态、正火态或调质态加工使用，因此寿命仅为国外同类模具的1/10~1/2。国内汽车塑料模具企业大多愿意选用德国、日本、瑞典三大系列的模具钢，但是在国内购买欧洲模具钢材，价格往往高出30%~40%，严重影响了国内模具的竞争力。
国际上，汽车模具已进入专业化、标准化阶段，汽车模具基本是由专业的模具制造商提供，模具商品化率在70%以上，还有许多专门生产模具标准件的企业，汽车模具标准件多达几百种，如德国、日本模具的标准化率可达85%。国内模具企业大型模具的标准化程度约为25%~30%。对此，罗百辉认为，模具的标准化程度已成为制约国内模具制造周期的瓶颈之一，也影响了国内模具的竞争力。
再看看模具的精度、寿命和模具制造周期。日本的汽车模具精度可达0.02mm，塑料模分模面的精度控制在0.01mm，而国内汽车模具的品牌企业，汽车模具精度控制在0.03~0.05mm;塑料模分模面配模精度在0.03mm左右。德国的模具制造周期在2周~20天，备料4~5天，试模2~3天。日、韩的模具周期要求2周，原因是他们有专门的模具配件城，滑块、顶杆、浇口套组件等均可买到，国内配件标准化做不到，一些零件的加工精度也达不到要求。
在企业员工的整体素质上，德国、日本模具企业绝大多数员工是大学毕业或经过专门训练的，至少有10年的工作经验，模具企业技术人员比例很高，多数企业在25%以上，有些在50%以上，不少企业的职工往往可以在技术与生产岗位上互换。国内模具企业的员工缺乏高新加工技术的培训和高端数控机床操作技能的培训，在某种程度上这也影响了高端设备的利用率。模具企业技术人员比例偏低，多数企业15%~20%之间，且综合开发能力较低。
“德、日企业对新产品开发很重视，模具厂经常会与材料厂商、产品厂商共同开发;注塑机厂会与材料厂商共同研发新机型;名牌塑料供应商会与名牌汽车公司联合研制以塑代钢的新产品。这种强强合作，使企业具有很强的研发能力。我国企业在创新、研发能力上差距更大。”罗百辉指出，我国塑料模具业当前与今后的发展，要密切配合钢铁、汽车、石化、船舶、轻工、纺织、有色金属、电子信息、国防军工这九大产业的重点项目，提升大型模具、精密注塑模具、高档模具标准件的制造能力;实现模具钢的国产化和优质化，改善模具材料的供应体系，提供较为全面的各种规格和牌号的材料，大力压缩模具生产企业的备料周期;提高模具新材料、新型塑料成型工艺和新型高强、高韧、耐高温塑料制品的研发能力;提高企业的信息化管理和模具集成化制造的总体水平。
