经过数十年的改革和发展，我国的模具标准件行业发展较为迅速，已经初步形成了规模宏大产品种类繁多的市场规模。
特别是近年来，模具标准件的新品种也有所增多，产能规模逐年扩大，技术水平不断提高，基本能够满足市场的需求，但由于行业的市场竞争激烈，扩展较为粗放，结构性矛盾突出，核心技术不足，产品的品质差距明显，中低端产品供大于求、高端产品竞争力不强，具体体现在以下这些方面：
——模具标准件技术的标准制定、修订滞后于模具工业的发展。随着我国模具进出口量的增多，进口模具的维修、国产化以及三资企业对配套模具标准的要求，都需要模具标准件生产企业掌握并采用不同的国家标准和企业标准来生产标准件。目前，采用的标准种类较多，其中日本、欧美著名的标准件厂商的标准占据主导地位。中国的模具标准件生产技术水平近几年虽然进步较快，质量有了提高，新品种也增加较多，但大都直接采用日本、美国等知名企业的标准，对于复杂的标准件，如斜楔机构、预翻边连杆机构等标准件的运动原理和结构受力状况，缺乏理论分析和数据计算的积累，制约了模具标准件结构尺寸的改进创新。因此应加快国外精密模具的国产化推进工作，积极制定相应的国家标准和行业标准。
——引进的国外标准消化、吸收不足，技术含量较低的模具标准件占比仍偏高，形成外资品牌对国内品牌的蚕食。目前，已有部分模具标准件企业拥有了一定的自主开发能力，但由于自主创新能力薄弱，基础差，开发能力不足，投入少，重视不够，缺乏长期可持续发展观念，导致产品技术含量不高(即使能制造技术含量高、结构先进的模标件，也基本是按照日本、欧美标准生产。产品结构基本相同，同质化现象严重)。新型模具标准件的研究、开发工作是我国模具标准件的薄弱环节，亟待加强。另外，外资品牌进入国内，前期寻求国内代理供应商，而后许多国内企业沦为其贴牌供应商，自身品牌的市场覆盖率萎缩，列届在沪举办的国际模具技术和设备展上“精模奖”申报数量及模标件生产企业获得的技术专利数量，都及不上模具制造企业，应当引起重视。
——原材料质量及设备落后。模具标准件需要的某些特殊材料及热处理工艺，国内仍无法满足。一方面，国产模具标准件的原材料在品种、质量、数量方面满足不了模具标准件生产企业的需求。另一方面，国内模具标准件企业大多使用传统的通用机械加工设备及刀具来生产。若想改变这种局面，我们应该采用引进吸收、联合开发、关键部件开发、模块化开发等多种途径，尽快改变我国模标件制造的落后状况。
——成本快速提高，企业压力重重。近几年来，模具标准件价格不断下降，而原材料价格又在不断上涨，再加上企业的一、二线用工成本也在不断上升，模具标准件企业受到了多重性的成本压力。因此，加快调整企业经营结构和产品结构、改进工艺技术、加强技术改造和研发、提高产品技术含量和生产率，已成为模具标准件企业的共识和企业管理者自觉的积极行动。
——市场秩序亟待整治，迫切需要制订模具标准件行业“行规”，从而有效遏制模具标准件市场的无序竞争。目前，行业内部分企业为了争夺市场份额，不是通过质量和水平的提升来提高企业自身的开发创新能力(增品种、提精度)，而是通过频繁降价，无序的竞争，这势必导致质量下降，造成偷工减料、鱼目混珠而殃及许多企业，导致模具行业总体利润下降，甚至有些企业到了亏损的边缘。
——销售环节落后、薄弱。销售环节在模具标准件市场上起着重要的作用，只是目前大多数主营模具标准件的贸易型企业，规模不大、库存量不多、销售量低。虽有个别的销售公司，已开始实行网上销售和电子商务，但这项工作起步不久，要形成规模尚待时日。
大力发展重点产品和技术
模具标准件行业应该按照国家“十二五”模具发展规划中所制订的目标及战略进行。即积极推进模具生产信息化、数字化、精细化、自动化、标准化，加强产学研用相结合，促进创新和研发能力的提高。积极发展高档模具标准件和模具基础零部件。在执行的过程中，要重点实现“十二五”规划中的要求：“突破一批基础零部件的关键性制造技术、产品技术达到21世纪初的国际先进水平”。
重点发展的模具标准件产品无疑是高档模具标准件，主要包括热流道元件、氮气弹簧、特殊斜楔等。国家“十二五”模具发展规划要求，对模具生产影响最大的两种模具标准件要先行突破，即寿命100万次的模具用高压氮气缸和温控精度达到±1°的热流道系统。此外，斜楔机构在冲压模中具有十分重要的作用，无油润滑推杆推管在精密塑料模具中也非常重要，均应属于大力发展的高档模具标准件。
重点发展的模具标准件生产技术包括：活塞、活塞杆和缸体的精密加工技术;可靠性密封与安全技术;热流道材料及精密温控技术;热流道喷嘴精密加工技术;塑料在模腔内流动的三维计算机模拟分析技术;新型高档斜楔的设计技术及无油润滑耐磨材料的研发与加工技术。这6项生产技术代表了当前模具标准件生产与产品中的先进水平，应成为今后一段时间内重点发展的方向。
