模切工序是纸制品包装印后加工生产的重要环节，制定好模切工艺标准，组织合理的生产作业流程，是精益化生产的基础。
模切生产作业流程为：
制作模切版→新模切版的校验→粘贴弹性海绵条→上机安装固定模切版→调校机台压力→首件样品确认→批量生产
01
制作模切版
制作模切版前要认真阅读制作资料，仔细观察样品图纸，对产品的形状、结构、功能等做更深层次的分析和研究，对要模切材料的种类、模切版开数、纸张厚度等因素要重点考虑。
大规格纸盒的用纸都比较厚，选用的压痕钢线高度就要低一些（22.50～22.80mm），而模切小规格纸盒时则要选用高一些的压痕钢线（22.80～23.60mm）。
如果选用的压痕钢线型号不匹配，压痕钢线太高，可能造成纸盒的痕线爆裂；压痕钢线太低，痕线不明显，纸盒成型不好，尤其是糊盒时会造成糊口超位或是喇叭口。
绘制图稿时，要根据不同客户的需求，确定生产时是模切正面还是反面。手工绘制图稿时，要特别注意折叠纸盒的钢刀线和压痕线之间的平行与垂直角度的精确性，这是影响纸盒成型的关键。
纸张和纸板经过印刷机压印、后工序上光、覆膜或裱瓦后都会发生变化，要把握好纸张吸收水分受潮会伸胀、加温烘烤会收缩的规律。绘制多模套轧的版面时要选择已相对稳定、伸缩率小的彩盒作参考。即使激光制模也要这样操作，所制作的模切版才会更精准。
模切版的过桥位数量有讲究，大幅面模切版可以多留过桥，小幅面模切版则可少留；模切版的四边要多留过桥，有利于模切版的修改、换刀和存放保管。过桥位的钢刀和钢线冲孔高度要合理，冲孔高度要大于或等于模切版基材的厚度。
如果过桥位钢刀和钢线孔位的高度不够，被模切版的基材垫高，上机生产时会承受额外的压力，造成钢刀刀刃损坏，痕线爆裂。模切版的基材厚度在18mm较好。
模切三层以上的瓦楞包装盒时，压痕钢线的厚度要选用1.42mm；如果是B/C型五层瓦楞包装盒，用两根钢线合拼一起共用。
制作好的模切版要附上记录卡，记录卡上应标明品名、编号、生产批量或模切版状态，为下一单生产提前做换刀准备。另外，模切版账物卡要分离存档管理。
02
新模切版的校验
生产现场领取新制作好的模切版，上机前要校验该模切版是不是生产所需产品，确认其规格型号、盒型是否与文件资料相符。
要再次确认该模切版及产品是正面模切还是反面模切，确认无误后，根据纸张的叼口和拉规方向，在模切版上进行标识记录，避免模切版上机安装方向错误。
03
粘贴弹性海绵条
模切版在未粘贴弹性海绵条时，就上机台安装试压，模切版此时对机台的压力需求很小。如果在较大的机器压力下试压，模切版的钢刀刀刃就有可能被损伤，钢刀刀刃一旦被损伤，就会造成正常生产时切不断纸张或纸板、纸边切口起毛边等故障。所以，模切版上机安装之前就应当粘贴好弹性海绵条，这有利于安全作业和保护模切版。
粘贴弹性海绵条时，要对海绵条的性能规格有所选择。
比较薄的纸张应选用弹力小一点的海绵条（硬度HS25～35）；厚纸板或瓦楞纸板要选用弹力大的海绵条（硬度HS50～60）。对于容易咬纸的地方，如两刀间隙小的窄缝、小圆孔等，要用弹力特别好的材料，如胶印的废橡皮布。
粘贴弹性大的海绵条时，应注意海绵条和钢刀要保持1mm的间隙。如果海绵条完全靠紧钢刀，当机器加压工作时，海绵条受到机器压力挤压，会把模切钢刀向另一侧挤压，致使钢刀变弯、损坏。
04
模切版的安装
按照模切版已标识的方向，把模切版安装在机器的中央位置。如果采用的是自动模切机，必须先测量和预留好模切版叼口位置的尺寸。
模切版四边要紧固锁牢，否则，轻微的松动会引起模切版痕线偏位，产品痕线爆裂；严重时会造成模切版垮版，酿成重大的机器事故。
生产长单和气候干燥时，每天都要对模切版进行检查。
05
调校机器压力
调校模切机台的压力，原则上应该从零开始。实际操作中，全自动模切机有数据可参考，操作起来比较方便；半自动模切机的操作人员都习惯于凭经验操作，忽视机器连杆肩上偏心套的调整。由于偏心套调整机器压力的幅度大，生产刀模线少的产品时，必须采用调整连杆肩两个偏心套的方法来调轻机器压力。
不论哪一台机器，当第一张试压后，如果有50%没有切断，则说明机器的压力调试是合理的。机器的压力要逐步增加，当出现只有约20%没有切断时，要采取用薄纸或胶带在钢衬板底下局部补垫的方法。
这种方法虽然烦琐，但效果明显且持久，会减少正式生产时故障的发生频率。把机器的压力调整至临界点，既能延长模切版的使用寿命，减少模切机的机械磨损，又可降低作业环境的噪声。要培训机台操作人员严格按照操作程序执行。
模切版上有时会出现钢刀痕线一边多一边少的情况，务必要给模切版添加压力平衡刀或者压力平衡块，在机器压力相对平衡的状态下，方可开始试生产。
试压时要确认模切版套轧产品的准确性后，才开始制作底模线，底模线的规格要根据生产产品的厚度来决定。计算公式如下：
模切压痕底模的宽度＝（产品用纸厚度×1.5）+压痕钢线厚度
06
首件样品确认
首件样品确认是一项细致工作，要对工艺要求了解透彻，按照工艺文件的标准要求逐项检查。不管盒型结构简单还是繁杂，都要折叠成型后进行检查，这是发现问题的重要手段。把好这一关，可以避免和发现工艺策划中的错误和损失。
07
批量生产
首件样品确认后，即开始批量生产。刚开始生产时故障发生的频率较高，检查的重点可偏重于切口纸毛、切不断、痕线爆裂等常见问题。
