分析了近年来国内热流道模具现状之乱象,提出了热流道模具设计、加工、维护、维修的一些建议，提出EDI前期设计介入概念，并阐述了热流道标准化的必要性及标准化的方向.
热流道技术在国外巳有50年的历史了，然而在中国还属新兴技术，热流道在中闰的发展可谓经历了坎坷历程。随着热流道的优势被广大模塑企业所认可， 近些年热流道蓬勃发展,热流道模具的普及率从早些年的8%左右到如今的20%以上，热流道的应用范围 也越来越大，并且还在继续扩大。尝试过热流道的企业有的得到了高额回报，有的却付出了沉痛代价。
本文通过本公司的一些文践以及与模具厂商的交流总结，给对热流道还是驾驭不住的模塑企业一些建议，希望能帮助这些企业转型升级，把热流道的优势最大化的发挥出来。
热流道现状之乱象
很多模具注塑厂家了解到别的企业用热流道效果明显，能节省原材料,省时间,省人工，提高产品品质等等，然而自己使用起热流道来却是问题多多、困难重重。其中主要原因是他们的思维还停留在冷流道模具阶段,对热流道的要求知之甚少，所有的设计、加工、调试还停留在冷流道模具的那一套理念。
(1) 模具设计前缺少分析验证。
模具设计与热流道设计脱节，模具厂家设计模具结构，热流道厂商设计热流道,而模具厂在设计模具时常常还是设计冷流道模具的思维定式。如浇口数量及位置、流道大小、浇口大小都是凭经验判断。我们知道热流道的流道要求热量平衡，流动平衡，耑做到流道光滑无死角。这种流道系统设计加工出来之后不像冷流道模具那样浇口想移位就能移位，流道可以随意调整大小的。因此热流道只有在设计的前期通过分析验证方能做出合格的塑件。
(2) 热流道模具结构不合理。
热流道模具结构区别于冷流道模具结构，在模具 板结构、运水、定位等方面都有所不同。热流道模具相比冷流道模具会增设一块流道板腔板,时取消冷流 道推板(H板模),冷流道模具面板厚度一般为25 ~ 50mm,而针阀式热流道模具面板厚度一般为65 ~ 75mm。很多模具厂商在设计模具时并没有考虑到这邱方面，以至在设计热流道时会遇模具板厚不能满足流道板、气缸等热流道结构的要求而更换模板的情况。
热流道在加热时会膨胀,常规的模具螺丝是分布在模具左右两侧，当模具尺寸较大时模板中央的刚性不够，容易把模具顶变形从而导致漏胶，为了预防漏胶可在热流道板避空间隙以外的区域增加紧固螺丝。目前很多企业为节省成本把热流道腔板做成分体的几块垫板，模具中间大部分区域都是空的，很容易把模具压变形，建议在模具中间区域尽可能的增加支撑块,提高模具的强度,这种方式还是值得提倡的，对于材料费用,加工费用有很人的节省。
结构方而除了我们所熟悉的结构外还有热半模结构，这种结构可以使热流道部分形成一个相对独立的整体，方便维修时拆装，并能有效的保护好热流道各部件不易被损坏。运水方面比常规冷流道方面多增加热咀独立运水，必要时热咀增加运水套,环绕热咀360°冷却。
B1螺丝连接面板，分流腔板和支承板,使热流道部分成为一个独立系统。
B2螺丝连接A板和支承板，可直接在注塑机上取 K A板检查热流道。
G.P与A板定位。
(3)模具材料及加工需升级。
热流道系统安装冇模具中只有小部分与模具接触，为了防止热流进的热量流失到模具上，只有隔热介子分布在热流道板上，起支撑作用，热流道与热咀之间需要较大的正压力，以足以阻止髙速高压的塑胶泄漏出来,另外热流道的各部件在工作时也是受热膨胀的状态，对模板产生很大的压力，一些强度不好的材料就会产生塑性变形,反复加热冷却后模具与热流 道的间隙增大,从而产生漏胶。
热流道供应商一般都会要求与热流道接触的模板材料硬度加高，而对于模具相对较大的模板或者增加大的垫块镶件。
各模板的厚度公差也需耍提升，按常规模具的板厚公差0.51.0mm都不足为奇,但足热流道模具必须按照热流道供应商给的配合公差尺寸加工，否则可能会出现漏胶、卡阀针、模具压坏、热流道损坏等问题，另外封胶位、热咀定位孔的加下方式也是有讲究，封胶位的岡度耍求很卨，一般CNC的真岡度达不到要求只能用车销的电极火花加工，而热咀定位孔的深度公差必须柁制在0.02mm以内，特别是多腔的紧密排布的塑件甚至公差要求要在0.005mm以内。(4)调机胳膊更要懂热流道。
热流道的流道内本身填有熔融的塑胶，注射的起点就不是注塑机的炮筒口,射胶的位置不同于冷流道，刃热流道的温度、熔胶,注射速度,校具温度等等都会影响产品成铟的工艺。浇口处的温度运水都会有别于冷流道的调机，所以注塑员不仅要调注塑机的注塑工艺，还要调热流道系统的注塑参数唯有如此才能注射好的塑件，所以需要一个既懂注射工艺的，又懂热流道工作的注塑员。
(5)无专业维修人员。
模具厂一般都没有配备专业维修人员， 热流道要求维修人员对成型，温度，电热等方面的知识掌握度较高。-般模具师傅只对模具结构，加工熟悉，对热流道都有畏惧心理，大部分厂的热流道维修依赖热流道供应商的售后服务，若热流道供应商的售后服务配食不足，就会出现模具挂在注塑机上等现象,其中的浪费不言便知。因此注塑车间配备专业热流道的维修人员的重要性显而易见了。
(6)热流道缺乏保养。
模具厂的保养仅仅只是涉及到模具防锈,润滑等方面，热流道部分几乎不作保养，基本上市在热流道有问题停机了才作维修。常常因为一些突发事件打乱整个注塑生产计划。而有些热流道厂商因为服务网点不全而导致售后人员不能及时维修，更加耽误生产。
热流道技术提升
(1) 熟悉了解热流道故障及对策。
(2) 日常维护。
a. 学会区分及检测发热元件及感温元件的的正负和电阻值。
b. 热听拆装过程中需护住热咀，防止热咀撞到模具上损伤热阻咀尖和封胶位，同时注意保护发热圈线，防止拉断线。
c. 如有漏胶,预先加热,使胶软化，再进行淸理，脆的胶可直接用簪子挫掉。
e.停机不用时,注意将联接器包起來,防止尘、油、水进入。
f.下机吋，放在下燥通风的地方，最好用i専膜包 裹，K时间+用可每隔2个月用温控箱加热2h除湿3
g.模具上机前需热模具的电热部分进行测量，所有问题在上机前发现，防止不必要的重复丄机操作。
(3)培训提升。
a.加大模具设计员对热流道知识的培训，培养其热流道模具设计的能力，了解热流道的各种热咀的应用，熟悉不同咀型对应的浇口外观效果，学习热流道模具在结构，加工,运水等方而的要求。学会使用模流分析等CAE软件，对塑件成型进行前期分析，优化设计方案，并为成型提供备用方案。
b.加大注塑工艺员对热流道注塑工艺的培训，让他们熟知热流道工作原理及调试方法。熟悉热流道温控电路，热流道的控制区域，时序控制器的设置方法。了解热流道的常见故障及解决方案。
c.组建热流道维修技术人员班子,培养一批掌握热流道注塑成型.,温度的调 试，电热等综合知识人才。
(2)配套热流道供应商。
有竞争力的企业发展到一定的程度都会有战略性的配套供应商,热流道更要 如此,只有在产品的研发阶段就有热流道的成型方案介人并在热流道的成型角度对产品的完善提供建议，整个产品到后期的设计变更才会少，做出的塑件的品质方 面有保证。弗伦克公司引入的EUI (Early Design Involvement)模式就是基丁 这种背景下在产生的。热流道供应商对产品的功能要求了解，对模具成型熟悉，在模具生产过程做好跟踪服务，让热流道供应商发押其专业特长，才可以让模塑企业高枕无忧。有条件的企业可以在后期的生产过程中，让流道供应商协商的售后人员驻厂，并配备库存零件，有专业的热流道维护，可大大降低故障率，降低停机率，提高塑件品量。
热流道标准化进程
热流道模具在我国正处在发展时期，不像冷流道模具那么成熟，冷流道模具早已有行业标准,热流道模具的标准却还没铸瑠，有的只是热流道供应商的标 准，而各个热流道供应商的标准又不尽相同;在模塑企业也应该有一套自己的标准。热流道模具可以在如下几个方面形成标准：
(1)接线方式的标准化。热流道常用的接线方式有两种。选择一种作为标准，可以有效的防止因接线不统一，导致一些发热感觉元件的烧坏;另外可以统一温控设备后，通用性增强避免重复购置。
(2)接线盒放置的位置。一般接线盒放在模具天侧并沉入模具，不但美观整齐更可防止吊模过程碰撞时损坏连接器。
(3)热流道元器件的标记标识，统一标识并组织 相关部门的人员学习。
（4）模具结构的标准化，相近大小的塑件可以把进浇方式统一，热咀规格尺寸统一，模板厚度统一，如此以来公共的配件就多了，对于热流道配件的备用件可以精减。
结束语
热流道模具的发展在大陆正值加速时期，同时乱象逢生，在很大程度上阻碍了乐热流道模具的应用与发展。希望这篇文章能帮助我们有的企业了解到这些乱象，明白需要改进的点与方向，最终能给企业带来效益。
