溶蚀早已不再是新的加工工艺。溶蚀工艺在加工燃料入口喷嘴时具有很大的优势。瑞士Posalux公司在μ级领域内继续发展了钻蚀技术，实现了对50μm孔径和0.8mm深度的钻孔加工。
在采用溶蚀加工时，电极和导电材料之间会发生放电现象。电极和工件浸入到不导电的脱离子水液体里，每个火花都对工件材料和电极进行溶解和蒸发，溶蚀下来的材料由电介体冲走。这种微钻蚀工艺属于埋入式溶蚀。
针对溶蚀工艺，采用旋转式电极条，以便制成旋转对称的孔和开口。钻孔过程分为两个步骤：校准和钻孔本身。在校准过程中，电极带正电荷，工件带负电荷，电极的顶端变成扁平状。接着，极化被改变，溶蚀过程即告开始。这两部分过程的旋转速度分别为500r/min和1000r/min。
Posalux公司开发的Microfor微溶蚀系列（见图1），为了控制推进量和电极的旋转，设备采用了一种双夹具装置，这对于保证精度和生产结果的可重复性具有关键作用。该装置由一个活动的张紧元件、一个电极倾斜装置和一个导向元件以及校准环构成，活动的张紧元件可以在Z轴上移动，它负责电极的前移。倾斜装置控制电极的跑出，它决定着钻孔直径的大小。
图1 在Posalux公司Microfor系列中有一种单轴的溶蚀机，可用于单件生产或小批量生产场合，而4轴设备则适用于大批量生产
可制成圆柱形和锥形的钻孔
微型钻孔的一个优势是可以整洁地进行圆柱形或锥形钻孔。每毫米孔深的锥度变化为±30μm。为了生成正锥体孔，电极必须在孔的入口处对准；如果是负锥体，则应该在孔的出口处对准。对此可使用一台摄像机，与检测直径、几何外形和钻孔定位的情况一样。
另一个优点是适合于微溶蚀的材料范围很广，除了铸造材料、钢材和淬火钢之外， 也可对碳化物、钛、铂金和导体搪瓷进行加工。据厂家称，此工艺对任何导体材料都有效，而且精度不会发生偏差。
对钻孔直径产生影响的是电极的规格和火花裂口（目前可行的是大约5μm）。本工艺的适用直径范围为50μm~1.8mm，孔的深度范围为0.1~2mm。根据不同的孔径和孔深，溶蚀时间为15~40s。左旋肉碱副作用有效面部按摩霜评价晚霜排行榜有效的哪种水洗式面膜好去黑头什么牌子的身体滋润好
Microfor技术可以减少热负荷面积，这可以减缓材料变形程度和溶蚀时典型的白色层的形成。当孔径为50~150μm时，在实验中可实现的白色层厚度为1~1.5μm。如果孔径为150~300μm，则需要注入更大的能量，这时白色层的厚度最大为3.5μm。通过减少投入的能量，可以减少上述数值，但是，设备的运行时间会明显延长。此类试验还表明，电极材料对白色层的构成没有影响，白色层只取决于投入的能量。
图2 紧凑型单轴造型是NMicrofor FP1型设备的特点，
它为单件生产和小批量生产的使用场合而设计
能量消耗决定表面粗糙度
投入的能量对表面粗糙度也具有重要的影响。投入的能量较小时，获得的Ra值就小于1μm。
微溶蚀钻孔的两个应用领域是燃料喷射元件生产和涡轮铲的冷钻孔。该工艺的其他应用场合还有诸如钟表生产行业、航天业和制药业。
由于汽车领域的污染限度不断上升，因此对微钻蚀工艺的需求也越来越大。喷嘴采用锥形孔可以实现更佳的燃料发散效果，并且可减少气穴的生成。其结果是节省了能源消耗量。
可提供的有两种类型的Microfor设备。Microfor HP4型设备拥有4个轴，适用于大批量的生产。而Microfor FP1型设备则带有一根轴，适用于小批量的生产。
预计在将来尽管微钻蚀工艺会有长足的进步，但是这项工艺还存在着优化钻孔外形、缩短加工时间等方面的改进潜力。它的发展主要受脉冲发电机领域发展状况的影响。在这方面，主要的改进目标是放电时间和循环时间更短，表面粗糙度更低，无效生产时间更少。
