中国制造业已发展成为国民经济的重要组成部分，制造业的工业增加值占GDP增加值的44.88%，中国已经成为一个制造大国。但中国还不是一个制造强国。据报道，中国的劳动生产率只有德国的1/18，美国的1/23，日本的1/25。就拿刀具制造企业来说，中国全国2004年的劳动生产率为14.1万元人民币，而山特维克工具的劳动生产率折合人民币为130.8万元，瓦尔特为134.8万元，而肯纳金属的2005财年(从2004年7月1日至2005年6月30日)为136.6万元。从这些数据可以看到我们劳动力的绝对价格是比较低，但有时由于极低的劳动效率，往往分摊到单个产品尤其是高附加值的产品的成本并不低。因此，经常看到一些产品只有在劳动力密集的行业中才有狭小的生存空间。
依靠低廉的劳动力取得的竞争优势是不会持久的。政府或劳动者都在为改善人民生活努力，而人民生活水平的提高需要劳动者收入的提高，这种提高就意味着劳动力成本的上升。如果不加以改进，就会随着生活水平的提高而渐渐丧失竞争能力。
过去20年，中国的改革开放依靠增大投资、用市场换技术和低成本战略取得了一些成果，人民生活水平也获得了有目共睹的提高。但随之而来的，却已经出现中国大陆轿车的生产成本高于在美国底特律的生产成本，许多加工制造行业却因市场竞争或政府限价，造成利润下降甚至亏损。已经到了必须重视加工效率，从而降低制造成本，提高竞争能力的时候了。
为什么要通过提高加工效率而不是其它方法来降低制造成本和提高竞争能力呢？据有关资料，对组成加工成本的各种因素进行的分析表明：作为易耗品的刀具花费在产品制造总成本中仅占约4%，而主要的费用耗费在机床占用时间、企业管理和人工的成本(占75%)以及工件材料(占21%)上。
那么，我们向效率要收益的结果会如何呢？如果我们提高20%的切削速度，虽然可能带来刀具成本增加50%，但由于占机时间的缩短，机床费用、管理费用、厂房折旧等都得到下降，总的加工成本反而下降将近15%。而根据资料，如果在加大进给、加大切深的同时辅以略微降低切削速度，我们可以在降低刀具成本的同时通过提高效率而降低加工成本，其成本的下降完全可以超过15%。不过由于刀具成本本身在加工费用中的比例较小，总体成本下降的变化率并不明显。
实现高效加工，对于提高企业的竞争力将有极大的帮助。可以降低制造成本，增加利润，为自身的新品开发提供资金支持，为股东更多盈利，吸引优秀员工为企业服务；通过提高加工效率，我们还可以缩短制造周期，从而实现快速制造，为自己的客户创造价值，可以成为客户供应链中可信赖的环节，并且加快资金周转，降低财务费用。
高效加工，可以通过在切削时间内提高加工效率和减少非加工时间两大途径加以实现。
一、提高切削效率
切削加工本身具有三大要素：切削速度、进给率、切削深度。我们说提高切削效率，其实质就是提高金属切除率。
1.提高切削速度
提高切削速度是提高切削效率的一个非常有效的途径。100年以来，经过切削专家的不断努力，主流刀具材料经过了从高碳钢、高速钢、硬质合金、涂层硬质合金刀具等几个阶段，切削效率得到了极大的提高。以一个直径65mm、长度1m的钢件车削为例，100年以前大约耗时100分钟，而现在的主流加工方法大约只需要1分钟。由于加工效率的提高，金属加工业者也获得了及其可观的经济效益。某阀门厂进行过一个阀门法兰钻孔的工艺改进。该厂原长期使用高速钢麻花钻加工该法兰上的螺栓孔，加工效率已经成为其产能提高的瓶颈。但他们对于使用高效率的可转位钻头心存疑虑，因为可转位钻头刀体的价格比他们正在使用的高速钢钻头高十多倍，况且高速钢钻头的可刃磨次数不多，使用可转位钻头的经济性也许不太理想。在进行了一系列的试验和分析后，他们看到由于切削效率的提高，加工工时大大减少，分摊在每个工件上的成本大大下降，刀具的消耗费用也有减少，在他们一个工作日上因此节约的加工成本就足以支付采购可转位钻头刀体所需要的费用。
刀具材料和涂层技术的发展，为提高加工效率、降低制造成本提供了技术保障。例如，根据肯纳金属提供的一份资料表明，在切削钢件时采用其KC9110材质将有可能对加工效率极有帮助：KC9110的中温CVD和普通CVD组成的镀层总厚度达到24μm，其中α相的氧化铝结构稳定，性能优越，而中温CVD形成的TiCN极大地消除了在硬质合金基体和氧化铝膜层之间脆弱的η相而提高了膜层的结合能力，从而可以大幅度提高切削速度；钴加强的硬质合金基材又对刀具的刃口韧性进行了增强，从而提高了进给率；它的刃口还在涂层之后进行了抛光，从而降低了切屑与刀片之间的摩擦，减少了粘结磨损的发生，提高了刀具寿命。在美国某企业的实际加工中，由于切削速度和进给速度的同步提高，该工序的加工费用由原来的近3.7万美元锐减到不足0.9万美元，下降幅度超过75%。
另一个例子是肯纳金属商品名为“赛龙”的须晶增韧陶瓷材料。这种陶瓷刀具材料的主要成分是Al2O3和ZrO2，而用长径比为20～200倍的SiC晶须进行增韧。这种晶须在陶瓷刀具受到扭矩载荷和裂纹扩展时能有效地起到牵制和阻挠作用，而在载荷集中时也能够起到均匀载荷的作用。在进行波音777发动机固定架的高温铣削时，面对硬度为28HRC的镍基合金，其切削速度高达1310m/min，进给速度在2000mm/min，帮助企业将加工周期从45小时减少到14小时，从而大幅度提高了加工效率。
刀具材料的颗粒度对刀具性能的影响很大。在铣削62HRC的淬硬材料时，细颗粒硬质合金KC635M加工25min的刀具磨损与超细颗粒硬质合金KC637M加工70min的刀具磨损相当，说明在加工硬材料方面，超细颗粒硬质合金KC637M的耐磨性比细颗粒硬质合金KC635M高将近3倍。
在需要高转速时注意刀具的动平衡是确保刀具可以以正常的切削速度进行加工的条件之一。如果存在不平衡，当转速增加一倍时，离心力将增加到原来的4倍，这会迫使我们降低速度，降低效率。因此在高转速时需要注意刀具的动平衡问题。
2.提高进给速度
采用修光刃技术进行大进给加工，既可以提高加工效率，又可以降低制造总成本。
大进给铣削已经存在很长时间了，而车削类型的大进给则是近几年来国际上技术领先的刀具供应商都在大力推广的一种新技术。这种技术被普遍称为“Wiper”技术，它用一个短的直线或短的大半径圆弧来联结刀尖圆角和副切削刃，从而降低已加工表面的粗糙度。使用这种技术能在维持原有生产节拍的条件下大幅度降低工件表面粗糙度值，提高表面质量；也可以在保持原来工件质量的前提下大大减少加工时间，提高加工效率。如果使用f＝0.63的相同进给率，R0.8普通刀片加工的工件表面粗糙度约为16μm，而使用Wiper刀片(MW槽形)加工的工件表面粗糙度仅为2.5μm，如果用R0.8普通刀片要达到2.5μm的工件表面粗糙度，需要将进给率减小到约f=0.22。
使用Wiper技术能在保证相同的表面质量时使用更高的切削参数，这意味着生产效率的提高。那么，Wiper技术的刀片还提供的另一种可能性，即在相同的进给率时能获得更好的表面质量。如果我们原来需要半精加工，也许由于使用Wiper技术就可以不需要了。这就是我们在后面将要论述到的减少加工工序的问题。哪种好排行榜面部按摩霜润肤晚霜排行榜精油哪个牌子淡斑祛斑好去痘印Bobbi Brown波比布朗舒容粉妆条怎么样
目前国际上正在推行的所谓“高性能加工”则是铣削上使用大进给的典型代表。不少国际着名刀具厂商都提供这样的刀具。这类刀具普遍采用小的主偏角以降低径向切削力对刀具变形的影响，从而可以将非常大的进给用于实际加工，以提高切削效率。
提高进给的另一个常用方法是通过使用更多齿数的刀具来提高进给速度。刀片的进给率常常受刀片厚度影响或表面质量要求而局限在某一个范围内，而采用密齿刀具或其它更多齿数的方法就可以在不改变切削速度和进给率的前提下提高进给速度。以两种多齿扩孔刀具为例，山特维克可乐满的三齿扩孔刀具相对于常见的两齿可调扩孔刀具而言，可以增加50%的进给速度；肯纳金属用于汽车缸体加工的一把不可调扩孔刀具的齿数高达7个，加工效率是常见的两齿扩孔刀具的350%。
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