螺纹加工方法很多，近代生产与科技的发展特别是CAD/CAM等计算机编程与控制技术的发展，使螺纹加工出现了崭新的变化，以前不可想象的事渐渐都得以实现。
瓦格斯（Vargus）公司是以色外列专业制造螺纹加工刀具，研究螺纹加工工艺的着名厂商。它以VARDEX为商标的各类刀具持续地在世界处于领先地位。下面以它们的新产品，说明当今在这方面的发展。
（一）螺纹车削及其刀具的发展
螺纹车削是螺纹加工的基本形式，也是成形车削的一种特殊形式。加工时，工件转一圈，刀具平雅一个螺纹导程。以车削外螺纹为例，部分牙型的螺纹车刀两侧刃切出螺纹表面，顶刃切出牙根。全牙型的螺纹车刀尚可精加工牙顶，控制螺牙的尺寸精度。部分牙型的螺纹车刀可在一定范围内加工同一螺旋升角，不同螺距，不同直径的同类螺纹。全牙型的只能加工一种类型，一种螺距的螺纹。切削运动，一般分主运动与辅助运动。螺纹车削时的旋转与轴向平移都是构成螺纹加工的主运动。只有车削过一次后，螺纹车刀逐次切入至全牙深的走刀才是辅助进给运动。作为辅助的走刀进给运动切入方法一般有三种：（图1）。
图1 三种切入方法
（1）径向切入法——即走刀方向垂直于旋转主轴。其优点是①使用方便，可用标准螺纹车削程序。②通用性好，变更走刀量等容易。③左右两侧刃同时切削，磨损均匀。缺点是 ：①只适小螺距加工（一般1.5mm以下）②切屑处理性差，只适生成短屑的材料。③走刀后半期，因切刃接触长度变长，易发生颤振。④刀尖圆角半径处负荷集中且大。
（2）侧向与侧向改进切入法——当螺距大于1.5mm为避免径向切入法的缺点可用本法，即沿一侧刃斜向切入。如若完全沿右侧切入，即侧向切入，右刃走刀量等于零，右刃后刀面磨损严重。故宜采用改进型侧向切入法，如上图。此法切入方向与右侧成1°-3°，总切削力下降，加工表面光洁度高，切屑流出方向可控，切屑处理性好。适梯形螺纹等加工。缺点是 ：编程难度提高，走刀量变更难。有必要编制新的NC程序。
（3）交错式切入法——推荐用于大螺矩及长切屑材料的加工。优点是：刀刃两侧磨损均匀，切削力低，加工表面光洁。缺点是编程复杂 （某些机床可能将它作为标准程序）走刀量变更难，切屑处理性差，切屑流向左右，可能常有缠绕情况。
Vargus的螺纹车削TT Gen软件可让您选用恰当的螺纹车刀，并在几秒钟内根据您的用途选择最适合的切削方案。
Vargus公司在螺纹车削刀具上的进展为：
（1）使用多齿刀片，如M+型有2-3刀齿，Z+型有2刀齿，T+型刀齿最多可达8刀齿。多齿刀片的优点是①各齿可分别完成粗，半精，精等加工。原来单刃齿螺纹车刀走刀次数须多达十余次，甚至二十余次，现只用1-4次即可完成。大大提高了生产效率。②配置了切削负荷。③从而延长了刀具的寿命。一般标准单刃齿和上述几种多刃齿刀片常做成三角形可转位式的。因它们的法后角不为零度。上下面不相同，故只能转位三次用三个刃。（图2）。
图2 多刃齿刀片
（2）可用六个刃齿的V6型刀片（图3）。
V6型刀片正反两面各有3个刀齿可用，这样一片刀片可转位使用六次。这种刀片购买时，每盒带有一个V6专用刀垫，用它即可装在标准刀杆上。它的每个刀齿性能，用途一致，由于可使用刀齿多，相当刀具寿命翻倍，又大大降低了成本。
螺纹车刀径向安装时，若当它们的前刀面与工件轴向截面相重合，即顶刃的前角为0°时，刀具的牙型即加工出工件的牙型，无牙型误差。当为了提高生产效率与加工表面光洁度，前角不为0°时，就会产生牙型误差。螺纹车刀有一个顶刃，二个侧刃，它们的前后角是相互关联的。二者的大小与变化与刀具耐用度，切削力，加工质量有关。单刃螺纹车刀的二侧刃切削左右螺旋面时，形成有二个侧前角，据前角定义可知左侧前角为“＋”值，右侧前角为“－”值，左侧后角小，右侧后角大。二侧刃切削条件不同，加工表面质量也不同。为此单刃螺纹车刀在螺纹升角较大时，须加角度刀垫使螺纹车刀片垂直于左右螺纹面法向安装。多刃齿刀片仅能径向安装。
图3 V6型刀片
图4 铣刀中心进给速度F2计算
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