过去十年中，切削刀具和加工中心技术的发展，为加工硬质材料（硬度≥55 Rc）制成的、具有复杂外形和几何形状的部件进行铣削加工提供了机会，而这以前是要通过电火花加工（EDM）完成的。虽然对复杂的外形来说，电火花是精确度最高的一种制造工艺，但还是会出现一些不如意的问题。例如，由于电极磨损，生产一个普通部件需要4~5个电极。
通过对机床进行合适的设置，可采用s 硬质合金螺纹铣刀对硬质材料进行攻丝，而这以前是通过EDM完成的。
PCBN嵌件（此处显示的是用于多方位车削加工的嵌件）可帮助企业对硬质材料进行剖面测量和开槽。
经过涂覆的硬质合金立铣刀，其对硬质材料的铣削能力得到提高。
现在可加工硬质部件（如环衬），从而在外径或内径处生成螺纹，也可进行开槽。
在过去十年中，新型切削刀具和加工中心技术的发展，为加工硬质材料（硬度≥55 Rc）制成的、具有复杂外形和几何形状的部件进行铣削加工大开方便之门，而这以前是要通过电火花加工（EDM）完成的。虽然对复杂的外形来说，电火花是精确度最高的一种制造工艺，但还是会出现一些不如意的问题。
例如，生产一个普通部件需要4?5个易磨损的电极。虽然当电极出现磨损时能对重磨，但由于该过程不在机床上进行，因此费时且耗费成本。电火花加工由于采用流体介质和水，因此会变得混乱，并引发环境问题。与机械加工相比，EDM总体而言是一种费时的工艺。
在过去，产品制造商并没有太多的选择。而目前的机床刀具则能在较高的进给速度下，按复杂的刀具轨径运行。当这些机床与硬质合金立铣刀（如Seco为了对淬硬钢进行高进给铣削而开发的Jabro JHF180）配合使用时，车间可采用高进给方法生成部件外形，而这以前只能通过EDM实现。许多加工硬质材料的车间发现，他们现在能选择生产并予以实施。
如今，硬切削领域真正令人兴奋的事情是硬攻丝技术的发展。硬质材料通常很难生产螺纹，特别是优质材料。对于硬度在55 Rc以上的加工材料（铸铁或钢），Seco刀具公司已觅得通过采用其经过涂覆的硬质合金螺纹铣刀，生成具有多种牙型的优质螺纹的新方法。例如，使用EDM技术时，需要1~1.5小时才能生成10 × 24的螺纹。而新型螺纹铣刀可在约45秒内生成螺纹，并具有更好的表面质量和尺寸控制。
铣螺纹时，严格的设置和尽量减少径向跳动是很重要的，而这是主要依赖于夹紧方法。在这些用途中，热缩加工可使部件具有最高的同心度和最低的总径向跳动水平。
硬攻丝的关键在于使用经过涂覆的硬质合金或聚晶立方氮化硼（PCBN）嵌件—。立方氮化硼是一种烧结产品，采用一种已知的最软材料--六角氮化硼制成。这种柔软的白色粉末可承受模具和铁砧的反应/合成加工过程中的高温高压，产生立方氮化硼。其硬度在人类已知的物质排第2位。
新开发的PVD涂层采用Ti(Si)N等先进材料，改善了PCBN嵌件的性能。而这是在通过使刀刃在较长时间内保持锋利而实现的。涂层通过降低摩擦系数而改善耐磨性，从而减少切削刃产生的热量。它们可提高表面的润滑性，更快地排除碎屑，并提高加工速度。涂层还有助于防止由于工件与刀具产生化学反应，而在切削刃边缘产生的粘屑。
Secomax是包含各种牌号的系列高性能切削刀具（采用PCBN制成）。这些牌号的刀具被专门用于加工淬硬钢、珠光体铸铁、硬铁和高温合金。虽然PCBN刀具的成本比常规刀具高出10~20倍，但研究表明，其整体生产效率和刀具寿命比常规刀具高出10~300倍。
使用PCBN嵌件的另一项优势，在于可用硬车削代替磨削。更灵活和更迅速地更换刀具，以及较长的刀具寿命，都有助于降低加工成本、提高生产效率和提高部件质量，这远远抵销了PCBN刀具的初始成本。
近日，Seco实现了新突破。该公司开发了一种能对硬质材料进行单点攻丝的新工艺，而此前这需要用EDM工艺完成。该工艺可在几乎所有外径位置和直径2.5英寸的内径中生成螺纹。通过在淬硬钢制成的轴承套圈衬板（硬度为65 Rc）上采用硬攻丝方法，采用单点Acme CBN嵌件，对部件先后进行车削和攻丝——所有操作均在同一机床上完成。而在过去要采用磨床（成本明显高于数控车床）和EDM 机床进行机械加工，加工时间为1~1.5小时。而硬攻丝则需要3~4分钟。
而且，硬攻丝不局限于直径较大的部件。对于较小尺寸的部件，Seco首先采用JHF180硬质合金立铣刀，利用圆弧插补过程开孔。此后，用标准硬质合金螺纹铣刀生成10~24条直径在0.150英寸以上的螺纹。采用标准刀具时，该技术可成功用于加工硬度为70 Rc的材料，并需要安装一台坚固耐用的机床。
通过在同一设备上将螺旋插补与攻丝过程相结合，可在1分钟内生成1个2英寸深的孔，虽然40秒内进行攻丝。若用EDM加工相同部件，将花费1.5小时，并至少耗费3个电极。
Seco承认，这一过程需要进行少量调试和故障分析。但生产效率和质量方面的收益，可轻易抵销前期工作的成本，尤其是当你拥有一个知识渊博，并且能迅速和有效地解决故障的加工和供应商。
鉴于目前市场激烈竞争，供应商必须采用更有效的、可提高生产效率的流程，更加迅速地对客户需求作出响应。制造商通过选择制造方法，可选取最具成本效益的战略，而不再局限于一项技术。继续开发EDM和机械加工方法，就有可能生产出效率更好的新部件。
