挑战：如何改进切断工艺？
解决方案：采用能提升材料利用率和工艺安全性的优化解决方案。
使用批量棒料输送设备的生产商们正不断寻求提升材料使用效率的解决方案，以控制总体成本并提高棒料进给能力。通过可预测和稳定一致的刀具寿命来确保工艺安全也很重要，从而保证零件质量保持不变，尤其在切断工艺方面。
山特维克可乐满针对上述愿望，为切断工艺引进了包括切断和SL刀板、接柄、刀柄和瑞士纵切机床刀具，以及新一代切断刀片在内的一系列解决方案。CoroCutQD是在久经考验的Q-Cut和CoroCut系列的基础上开发而成，从而扩大了这些工艺的选择范围，并带来灵活、简单易用和易于选择的刀具产品。
其重点是对关键项目的改善，例如为提升工艺稳定性，根据有限元建模分析，采用新刀具材料和刀具设计。刀具安装靠一个巧妙而简单易用的夹紧装置来实现。刀尖座倾斜20度，并安装逆止装置来承受高切削力。而2毫米或更宽的刀片采用导轨定位方式，可以增加稳定性。
在CoroCut QD的开发过程中，也关注到新切断槽型的发展。切断工件时，减小切削力并提高金属去除率很重要。刀片要尽量薄，刀片槽型要使切屑比切槽窄，才能为切断操作带来良好的切屑控制和表面粗糙度。CoroCut QD内的刀片有5种切断槽型、一种车削槽型、“自己动手”磨削选项，以及为多种材料量身定制的选项等。物理涂层刀片上的涂层提供了更好的附着力、更佳刃线和更微小的ER公差。
由于高压冷却液（HPC）已配备大多数现代车床，因此CoroCut QD为配备2毫米及以上宽度刀片的所有刀具提供内冷选择。此功能的设计采用“即插即用”连接方式，简单易用，并且刀片专为满足HPC要求而设计。
CoroCut QD通过减小切断宽度来应对材料成本较高的问题；它也通过使用HPC来应对高合金材料的使用和棒料进给能力增加的趋势。
案例分析：
Endress & Hauser是一家领先的工业仪表和自动化设备制造商，其零件通过采用最大直径60毫米的棒材来生产。根据零件的不同，加工时间为2至10分钟不等，切断是最后的工序之一。由于每种零件成本较高，公司向山特维克可乐满寻求帮助，希望开发出一套更加安全的工艺。由于工件材料仅限于哈氏合金或不锈钢，所以目标是让所有切断操作只使用一种刀片材质和槽型。
Endress & Hauser对Corocut QD进行了测试，结果是在加工过程中不仅实现更高安全性和更佳表面粗糙度，而且延长了刀具寿命。不锈钢的典型测试结果是延长6倍刀具寿命，而哈氏合金则可延长3至5倍刀具寿命。采用新配刀解决方案的另一个好处是节省了成本。减小刀片宽度可节省材料，也意味着减少成本。而且选用一种材质和槽型也降低了刀片库存，这也有助于节省成本。
总结
使用棒料批量制造产品要求切断工艺有助于降低成本和提升材料使用率。CoroCut QD是山特维克可乐满的最新解决方案，公司在安全性和高效率棒料进给加工方面积累了长期经验，于是开发出该系列简单易用且易于选择的产品。
