提高烧结矿产量的措施：
1、采用烧结料层空气加湿新技术
在烧结面积及烧结上料量一定的情况下，提高生产率的有效方法是提高垂直烧结速度，进而提高烧结机机速及产量。
垂直烧结速度取决于烧结料层空气渗入速度。提高空气渗入速度，有助于烧结机上混合料中碳的燃烧，从而加快烧结速度。改善热传导及使料层中碎焦产生更大热量是提高烧结速度的前提。沙钢采取在烧结料层上喷射蒸汽使料层渗入的空气有更大的湿度，提高料层内空气渗入速度，提高其热传导速率，达到提高垂直烧结速度的目的。
原料烧结厂于2013年6月中旬陆续在各台烧结机料面上喷射蒸汽，通过料面喷蒸汽，烧结机机速及上料量均有一定程度提高，烧结矿产量相应提高，(见表1)。
表1：喷蒸汽前后对比
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项目 |
烧结矿产量/t·d-1 |
上料量/t·h-1 |
烧结机机速/m·min-1 |
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喷蒸汽前 |
11115 |
745 |
2.32 |
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喷蒸汽后 |
11550 |
780 |
2.45 |
2、提高生石灰配比强化烧结
生石灰作为粘结剂可以强化烧结生产，达到增产节能的效果，提高烧结矿质量。在烧结过程中适当提高生石灰配比，可有效改善混合料在二混过程中的制粒效果、提高烧结混合料温度；提高生石灰配比，可相应减少配入的石灰石量，从而减少石灰石在高温下的分解吸热，降低固体燃耗。
沙钢通过烧结杯实验以及生产实践，每增加1.0%生石灰，+3 mm的混合料粒级增加6.8%，料温升高1.8℃；生石灰配比由3.0%增加到4.5%时烧结机利用系数增幅较大，继续增加到4.5%以后，增速放缓，有降低的趋势；随生石灰配比增加，转鼓强度呈先升后降的趋势，高点出现在生石灰配比为4%～4.5%；生石灰配比由3%提高到4.5%，利用系数提高了3.6%，固体燃耗降低了1.25 kg/t，烧结矿平均粒度增加2.63 mm，成品矿中5～40mm的量增加了1.8%。同时提高生石灰配比，混合料制粒效果以及造球效果都有明显改善，也避免了高碱度烧结矿产生白点。
3、严格控制混合料水分
水分在混合料中起着重要作用。水分过高或过低均使烧结透气性下降；水分在烧结过程中蒸发和冷凝，又会使料层过湿，增加抽风阻力。合适的水分才可以改善混合料制粒，提高料层的透气性。通过一系列的摸索实践，在当前原料条件下(澳粉65%+巴粉20%+精粉5%+其他10%)，烧结各机组混合料水分控制在6.5%～7.5%为宜，并严格按照此标准控制。
4、预热混合料
为提高混合料料温，减少烧结过程中产生的“过湿”现象，一方面提高生石灰配比，另一方面在一混中通热水，二混通蒸汽，并在混合料仓中通入蒸汽来预热混合料，使混合料温达到60℃以上，从而提高了混合料温度，减少烧结料层底部的过湿现象，减小料层的阻力。
5、强化制粒，改善混合料透气性
为改善混合料透气性，烧结厂通过优化配矿结构，一方面提高杨迪粉等大颗粒矿的配比，另一方面尝试在8#烧结机的混合料中增加部分球团(生球)，配比在5%左右，改善料层透气性，降低烧结负压，提高烧结矿产量。
6、改善固体燃料粒度
烧结所用固体燃料的粒度与混合料的特性有关，且对烧结生产过程有很大影响。一般固体燃料的合理粒度范围是0.5～3mm。粒度过大，烧结速度变慢，烧结带变宽，烧结过程中料层透气性变差，垂直烧结速度下降，烧结机利用系数下降。粒度过小，烧结速度变快，液相反应进行不完全，烧结矿强度变差，返矿量增加，成品率下降，烧结机利用系数也下降。
为保证固体燃料粒度，一方面做好破碎设备的维护、保养、车削工作，确保辊皮有一个正常的工作面，同时督促做好辊皮备件的正常供给工作；三是严格要求每班开机不小于6 h；通过这些措施，焦粉粒度合格率得到了保障，<3mm粒级达到78.2%，为稳定烧结生产，提高烧结矿产量起到了一定作用。
7、狠抓设备管理，减少热停机
抓好烧结重点设备维护管理，减少烧结机月修时间。通过加强对各台机检修过程的跟踪，提高检修质量，尤其是抓好烧结机台车、炉篦条及单线生产的重点设备的检修，烧结机检修频次已经由原来的每月检修一次改成每三个月检修两次，检修时长不变。
减少热停机时间。通过对各台烧结机设备热停机时间、频次进行分析，找出共性问题，制定整改措施；强化责任意识，对设备故障落实到人，降低因设备故障导致热停机。目前，各机组热停机时间控制在300 min/月以内。
沙钢通过优化原燃料结构与质量，强化生产过程控制，应用烧结新技术和开展各项攻关活动，使烧结矿产量由2012年的2198万t提高到2013年的2652万t，为高炉提高烧结矿入炉比例，进一步降低生产成本创造了有利条件。
