铸坯切断后不经加热炉直接轧制，会遇到轧件头尾温差（头部温度低、尾部温度高）偏大的问题。
1、原因分析
此温差是由于连铸区铸坯以拉速运行时，头尾等待时间不同造成的。铸坯头尾温差可达每米5-8℃，坯料越长头尾温差越大。这种情况与经过加热的铸坯正相反，若经过加热的铸坯刚出炉时其头尾温度均匀、对称，会因为头尾咬入轧机的时间不同会出现在咬入瞬间头部温度高，尾部温度低的现象。这两种相反的作用虽然有一部分互相抵消，但最终结果仍然是在咬入瞬间直接轧制轧件的头部温度低，尾部温度高。
2、问题危害
这种头低尾高的温度分布，对轧件尺寸精度和组织性能的均匀性会带来不利影响，但影响程度不大。据测算和现场取样，对轧件尺寸的影响在数十微米数量级，同时会使产品强度波动值加大十几兆帕（多为正偏差），这对生产普通建筑用钢来说，均在质量标准的允许范围内。但是对质量要求很高的优特钢线材等产品，还是希望能够采取措施解决轧件头尾温差较大的问题。
3、解决措施
可采取的措施有：
1）采用在线可变感应补热方式，通过温度反馈控制，头部多补，尾部少补或者不补，补热后获得全长较为均匀的温度分布；
2）采用机组间变强度加速冷却，通过采用从头到尾逐渐加大水量的方式，控制中轧机组后部的轧件头尾温差；
3）在连铸区从切割点到加速辊道之间采用保温罩，是减少头尾温差的一项有效措施；
4）减小切坯长度，可减小头尾温差。例如将12ｍ坯改为6ｍ坯，头尾温差立刻减小约一半。这种做法的代价是会增加非定尺产品，除非不得已一般不用。
