这是一组富有动感的数据：1―11月，实现销售收入同比增长17%，利润同比增长34%；产品数控化率由2009年的不足20%，到今年将超过40%；车轴磨国内市场占有率稳居第一。
“全年完成1.8亿元销售收入，实现相应的利润指标已成定局”。尽管今年的市场形势“前高后低”，但秦川格兰德董事长兼总经理吴康信心满满。“跟进下游产业转型升级，持续创新，系统推进，做用户真正的‘工艺师’，是格兰德近年结构调整，优化增长质量的主线。”
守正创新，“磨”出一片天地
近年来，秦川格兰德在“效益优先、规模跟上、技术领先、模式取胜”经营方针指导下，深入研究用户工艺，开发市场适用高端产品，取得了不俗的成绩。车轴磨、轴承磨、汽车发动机和变速箱零件（曲轴、凸轮、桥壳等）高速数控磨、高速数控轴承磨、数控球面磨系列新产品，以数控化、大规格、复合化、模块化等高技术含量，大举进入若干细分市场。
针对轨道交通行业的动车、机车、客车、货车及地铁车轴的高速磨削，公司成功研发了数控车轴（成型）磨床，用于高精度、高效率磨削各种车轴的轴承座和防尘板座、轮座及齿轮座、刹车盘座等外圆。作为目前全球车轴磨床品种规格最全的制造商，秦川格兰德车轴磨床产品实现了高精度、高效率磨削的同时，并具备绝对值测量和相对测量等配置功能，测量数据可和铁道部HMIS系统实现数据通讯，是典型的替代进口产品。值得一提的是，GZ118A数控高速车轴磨床（直切型）、GZ116A数控车轴桥壳成型磨床(斜切型)，是高铁行业车轴和汽车桥壳多台阶磨削的数控成型磨床。既可以磨削多台阶外圆、端面、圆弧，又可通过数控B轴自动控制磨削锥度。该机床在国内首次采用超高精度连续自动多轴径变径悬挂式在线主动测量装置，可轴向移动和上下摆动，实现多台阶各轴径的绝对测量，在φ20―φ300�范围内分段连续测量，连续自动变径100�。
近年来，针对大型轴承和精密轴承的旺盛需求，特别是精密风电主轴轴承、客货铁路轴承、机床主轴轴承和军工轴承等精密磨削，公司重点研发了新一代高端数控轴承磨床，3MKS21系列数控高速轴承套圈外表面磨床，3MKS20系列数控高速轴承套圈内表面磨床。3MKG2150高精度轴承内圈滚道磨床产品，突破了轴承磨削的传统模式，采用三轴插补修整器实现任意曲线的精密修整，前位磨削、后位修整、可调式电磁吸盘、双沟一次磨等多项先进技术和工艺，从结构、型式等各方面都进行了创新，整机达到国际先进水平。具有使用范围广、数控档次高、磨削精度高、结构独特等特点。磨削精度达到P2级轴承要求，广泛应用于大型轴承精密加工，填补了国内空白。
积极开发数控高速CBN曲轴止推面、曲轴主轴颈、凸轮轴主轴颈、曲轴大小头磨床，数控高速外圆、端面外圆磨床广泛服务于轿车、卡车发动机和变速箱零件的高速磨削。
11月16日，在装配车间，格兰德研究所所长康满仓给我们介绍一台用户正在试磨验收的机床。“这是公司瞄准石油、天然气行业中各种阀门阀芯磨削的专用机床，球体磨削直径从2英寸到18英寸，该系列高精度机床，属替代进口的高端产品，被球阀行业誉为‘第五代球磨’”。
夯实基础，稳扎稳打
外圆磨削工艺发展趋势表现为，中小批量精密零件磨削采用多砂轮转位复合磨削，主要体现高精度及柔性；大批量生产零件采用普通刚玉宽砂轮切入的生产型外圆磨床，主要体现高效率；多品种中小批量相似零件的加工采用 CBN 砂轮点磨，主要体现高效率及柔性。
格兰德公司的产品之所以能连连赢得不同行业用户的青睐，除了在机床整机结构、功能等方面上的突破外，关键功能部件的研发起了重要的支撑作用。 1）砂轮主轴单元：小直径液体动静压轴承主轴单元开发成功并应用于产品。大直径液体动静压轴承主轴单元进行攻关,已装配试车。2）自动跟踪中心架：针对偏心、细长工件的高精度磨削难题，研制了两种液压自动跟踪中心架，在GZ116A、GZ126、GZ132等产品上使用，效果良好。3）超高精度回转主轴头架：采用英国GAMET超高精度轴承，套筒式结构，卡磨圆度达到0.5μm。4）大型机床静压导轨：开发了静压导轨技术，解决了爬行，提高了定位及重复定位精度。5）内涨胎夹具：研制了两种高精度涨胎夹具，精度达到进口水平，成功应用于齿轮及桥壳的自动夹持。6）自磨顶尖装置：研制成功自磨顶尖装置，使长期困扰我公司大规格机床的重要附件瓶颈得以解决。
新产品能迅速投放市场，成熟产品稳定生产，是企业竞争力的具体体现。为此，秦川格兰德公司加快“四新”技术应用，优化工艺流程。大力推广应用新刀具，提高切削效率30%以上、最高的达到四倍；全面推行型材代替锻件、气割件，减少原材料消耗、后续工序；实行一次性油漆工艺，缩短生产周期；改造导轨磨床，拓展了加工范围，提高工效三倍以上。新产品从技术准备、投料、加工、成套装配采用并行计划，压缩生产周期。同时，聚集资源，主攻大规格、数控化的中高端产品，把320及以下规格的产品，整体外包协作生产，释放产能。
持续的投入，使创新中的秦川格兰德如虎添翼。2009年下半年起，启动第一期技术改造，累计实现投资3500万元，用于新产品研发、增加作业面积、增加大件加工能力等。
（来源：互联网）
