通过融合人工智能和顶尖的3D打印技术，大众有望颠覆汽车组件的制造方式。目前正在测试的新技术不仅能够有效减少汽车重量，而且在为未来车型设计特殊零件提供了极大的灵活性。隶属于大众集团，最近更名为加州创新和工程中心（IECC）昨天用电气现代化重新诠释了1962年款Microbus。
此外在本次展示中，大众Type 20概念车吸引了众多媒体的眼球。它的核心元素就是用3D打印的橙色轮毂、两侧后视镜支架、方向盘和其他组件。而且这些产品并非是人类设计的，而是由人工智能在Generative Design过程中所创造的。
人工智能的优势在于能够快速了解工程师在设计过程中优先考虑的东西--结构强度、易于生产和轻量化设计等等，而且可以通过迭代升级来满足这些标准。这并不仅仅只是采用现有零件并对金属进行雕刻从而制作孔洞设计。而是会考虑到力学原理，因此需要重头设计这些零件的核心结构。
因此最终打造出来的设计和我们对现代工程的期望有所不同。没有简洁的线条和块状结构，人工智能“培训”出来的替代品更像是混合了藤蔓或者树根。虽然看上去比较脆弱，但是测试结果表明人工智能所设计的后视镜支架和传统支架基本相同，但是人工智能所使用的材料要少很多。
然而，AI设计并不是大众集团使用该技术的唯一方式。即使只是挑选潜在的候选人来替换3D打印或替代形式也是一项艰巨的任务：毕竟，现代车辆由数千种组件组成。确定哪些可能是最有效的，如果被替换对人类来说是不可行的 - 因此，大众汽车一直在培训人工智能来标记可能性。
与此同时，IECC团队也在寻找生产这些组件的新方法。在20型概念中，生成设计部件由传统材料如金属制成。然而，大众汽车集团也在寻求所谓的增材制造，其中生产就绪的3D打印物品可以取代注塑或铣削件。
IECC团队表示，最终目标是完全连接循环：使用旧组件中的再生塑料制造新组件。通过这种方式，以及潜在地节省燃料并提高轻量化性能，即使汽车在使用寿命结束时，其零件也不会浪费。
