摘要：过去十年是中国工程机械发展的“黄金十年”，受惠于中国经济的高速发展，中国以惊人的成长速度成为世界上最大的工程机械市场和生产基地。但随之也带来发展模式粗放、技术创新能力薄弱、产品附加值低、总体上大而不强等诸多问题。如今，黄金时代即将终结，中国工程机械面临转型升级的考验。在这个历史关头，学习和借鉴国外同行的先进经验，在学习中创新，在借鉴中超越，中国工程机械依然有实现弯道超车的可能。
过去十年，被称为中国工程机械的“黄金时代”。从400亿到4300亿，十年扩大十倍的增长速度，让中国成为世界上最大的工程机械市场和生产基地。今年4月在巴黎举办的工程机械INTERMAT展上，来自中国的徐工、中联重科、三一、山推携明星产品惊艳登场，与世界工程机械巨头卡特彼勒、小松、特雷克斯、沃尔沃重工一起同台竞技，在舞台中央尽情绽放“中国制造”的风采。
然而不可否认的是，在这“黄金十年”里，受惠于中国经济的高速发展，中国工程机械仿佛“一个青春期的少年，冲进一片正在疯长的草地，你听得到他的骨骼与青草一起向上生长的声音，过度的精力和热情挥霍似乎是无法避免的”。于是发展模式的粗放、技术创新能力的薄弱、产品附加值低、总体上大而不强，发展面临能源、资源和环境等诸多压力，成为我国工程机械成长的代价。如今，随着宏观调控和市场收缩，有人预言“黄金时代”已宣告结束，那么，中国工程机械下一站发展方向又在哪里？
他山之石，可以攻玉。相比国外巨头们动辄百年的悠久历史和深厚积淀，我国工程机械企业可提升的空间是巨大的。正所谓“从高山仰止起步，最终到山高人为峰”，学习和借鉴国外同行的先进经验，并结合实际情况，在学习中创新，在借鉴中超越，也不失为中国工程机械转型升级的途径之一。
产品技术差距 只争朝夕
据中国工程机械商贸网记者了解，作为国际工程机械制造业四大基地之一，我国与美国、日本和欧盟相比，产品技术水平特别是核心技术水平的平均差距在15年左右，主要表现在产品可靠性、整机寿命、外观质量及信息化技术水平方面。而基础部件的关键技术差距，则是“中国制造”转型升级中遇到的第一只拦路虎。
作为工程机械动力传递的核心部件之一，国产动力换挡变速箱设计制造技术与国外相比，存在故障多、噪音高、寿命短及漏油问题。为了提高产品技术水平，包括研发手段、电液控制技术、工艺制造技术、试验技术、材料处理技术在内的整体系统必须全面升级，才能缩短和国际先进技术之间的差距。
柱塞性液压马达和液压泵部件是工程机械产品作业系统的关键传动部件，但该产品国内技术一直难以过关，现在大部分主机生产厂商还是从国际上采购。随着国际竞争的加剧，中国产品出口量加大，日本和德国供应商已采取限制措施，控制供应量，提高价格，拖延供货期，严重制约了我国挖掘机、混凝土搅拌运输车、混凝土泵车、拖式混凝土泵、水平定向钻等产品发展。
回转支承主要用于液压挖掘机、轮式起重机、塔式起重机、履带吊、港口起重机等产品的关键部件，国外主要生产厂家有德国HRE、法国Rollix等，可生产直径400-45000mm的各类回转支承产品，种类多达十几个系列，技术装备以数控机床为主。回转支承虽然在国内也有专厂生产，但起步较晚，到70年代末80年代初才有一定规模。目前，回转支承所用的钢材、锻造技术、热处理技术均满足不了产品技术性能指标，尺寸大、笨重、使用寿命短、噪音高等缺陷难以克服。而且我国目前许多先进的检测仪器如无损检测探伤、三坐标测量等都很缺乏，因此质量控制水平难以短时期内提高上去。
从产品链上看，国外著名大公司已经逐步实现产品系列化进程，形成了从微型到特大型不同规格的产品。与此同时，产品更新换代的周期明显缩短。目前国外工程机械的发展在大型化、微型化和节能化方面表现突出。
发动机额定功率超过746KW（1000HP）大型工程机械，主要用于大型露天矿山或大型水电工程工地。产品科技含量高，研制与生产周期较长，投资大，市场容量有限，市场竞争主要集中在少数几家公司。以起重机为例，目前国外专业生产大型起重机的厂家有利勃海尔、特雷克斯-德马格、马尼托瓦克和神钢。其中利勃海尔公司的起重机产品技术先进、工作可靠，LR系列履带式起重机最大起重量已达1200吨，桁架臂履带式起重机系列新品LR1600/2的开发，使其产品型谱更加完善。而我国大型起重机市场占有率最高的是徐工、中联重科、三一、上海振华重工、大连重工、太原重工等公司。其中徐工QAV1200是世界最大级别的轮式起重机。
